第十:分度头
这样的风景现在已经衰落了。都是分度主轴造成的灾难。所以请屈居第十。
第九名:气压缸夹具
自动夹具的精髓。许多夹具中的工人应该最喜欢气压夹具。
第八名:弹簧夹套
如何用更少的刀柄解决夹紧问题?你可以在这里找到答案。
第七:磁平台
如何更简单地将没有夹紧位置的零件放在工作台上供您加工?看看他是怎么做到的?
第六:主轴和刀柄
主轴和刀柄是人类智慧和技术的结晶。
第五名:虎钳;和弟弟麦司;
用虎钳/麦司夹紧压板压不住的工件。
第四名:EROWA夹具
它可以保证/-0.002mm重复定位精度。没有电极就不行;没有四轴加工就不行;没有五轴加工就不行。
第三名:T块、螺钉、压板和螺母的组合
不管你的其他夹具有多牛X,都没有T型块。很难将螺钉、压板和螺母的组合安装在机床上(铣床和加工中心)。如果你不相信,试试看。
第二名:T型工作台
不要看他平时不起眼。如果你发现你的机床没有T型工作台,你会不知所措。
名:卡盘
百年老夹具在机械车间还很忙。它的经典程度不言而喻。车间里的卡盘比车床多。没有卡盘,车床就不能工作。
这是我们最常用的十种夹具,以后见,可以知道哦!
随着科技的快速发展,市场需求的变化和商品竞争的日益激烈,机械产品的更新周期越来越短,多品种、小批量生产的比例越来越高。为了满足这种情况的需要,出现了各种新的数控机床夹具。
为什么同一台机床的生产效率相差好几倍?结论是数控机床选用的夹具不合适,大大降低了数控机床的生产效率。如何提高数控机床的利用率?通过技术分析,夹具的使用有很大关系。
据不完全统计,国内企业数控机床不合理夹具的比例高达50%。到年底,我国数控机床数量近100万台,即50万台以上的数控机床由于夹具选择不合理或应用不当而出现“窝工”现象;从另一个角度来看,数控机床夹具的选择和应用有很多文章要做,因为它包含了可观的潜在经济效益。以下是几种现代数控机床夹具。
一、可调夹具
可调夹具分为通用可调夹具和组装夹具(也称为特殊可调夹具)两类。它们的共同特点是,只要更换或调整个别定位、夹紧或导向元件,就可以用于加工各种零件,从而种零件的单件批量生产成同一夹具上的一组零件“成批生产”。产品更新后,只要属于同一类型的零件,就可以在这个夹具上加工。由于可调夹具适应性强,继承性好,使用可调夹具可以大大减少专用夹具的数量,缩短生产准备周期,降低成本。
二、组合夹具
组合夹具也叫“积木式夹具”,它由一系列不同功能、不同规格、不同尺寸的机床夹具元件组成,客户可根据加工要求,如“搭积木”同样,各种类型的机床夹具也可以快速组装。由于组合夹具节省了专用夹具的设计和制造时间,大大缩短了生产准备时间,有效缩短了小批量生产周期,即提高了生产效率。此外,组合夹具还具有定位精度高、夹具灵活性大、回收利用、节能材料制造、使用成本低等优点。因此,当产品形状复杂时,可以优先使用组合夹具。
三、平钳精密组合
精密组合平口钳实际上属于组合夹具“合件”与其他组合夹具元件相比,它们具有更强的通用性、更高的标准化程度、更简单的使用和更可靠的夹具,因此在世界各地得到了广泛的应用。精密组合夹具具有安装快(拆卸)快、夹紧快等优点,可缩短生产准备时间,提高小批量生产效率。目前,国际上常用的精密组合夹具一般为1万件mm夹紧力一般在5万以内Kgf以内。
需要注意的是,这里提到的精密组合平口钳不是老式机加虎钳。老式机加虎钳功能单一,制造精度低,不能成组使用,使用寿命短,不适合数控机床和加工中心。
四、电永磁夹具
电永磁夹具是以钕铁硼等新型永磁材料为磁源,采用现代磁路原理设计的新型夹具。大量的机械加工实践表明,电永磁夹具可以大大提高数控机床和加工中心的综合加工效率。
电永磁夹具的夹紧和松开过程只需1秒左右,大大缩短了夹紧时间;传统数控机床夹具的定位元件和夹紧元件占用空间大,而电永磁夹具没有这些占用空间的元件。因此,与传统数控机床夹具相比,电永磁夹具的夹紧范围更大,有利于充分利用数控机床的工作台和加工行程,提高数控机床的综合加工效率。电永磁夹具的吸力一般为15~18Kgf/cm2.因此,必须确保吸力(夹紧力)足以抵抗切削力。一般来说,吸附面积不应小于30cm2.即夹紧力不小于450Kgf。
数控机床在现代自动化生产中的应用越来越广泛。在数控机床加工过程中,根据一定的坐标位置控制刀具或工作台的运动。
设计数控机床夹具时应注意以下几点:
1.原点(对刀点)应设置在数控机床夹具上。
2.数控机床夹具无需设置刀具导向装置。这是因为在数控机床加工过程中,机床、夹具、刀具和工件始终保持着严格的坐标关系,刀具和工件之间没有导向元件来确定位置。
3.数控机床通常需要在几个方向加工工件,所以数控机床夹具应该是开放的。
4.数控机床应尽量选择可调夹具、组装夹具和组合夹具。由于数控机床上加工的工件通常是小批量生产的,因此必须使用柔性好、准备时间短的夹具。
5.数控机床夹具的夹紧应牢固可靠,操作方便。夹紧元件的位置应固定,以防止元件在自动加工过程中与刀具碰撞。
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